CAD は形状リスクとパッケージング リスクの検出に最も優れているため、この違いは重要です。油圧性能、シールの耐久性、減衰の一貫性、スプリング疲労、実際の乗り心地を証明することはできません。

完成したショック モデルではなく、車両のハード ポイントから開始します

サプライヤーはショックの美しい 3D モデルだけを受け取った場合、サスペンションの動きを正確に評価できません。最も重要な車両入力は、多くの場合、サスペンション パーツが回転する場所とダンパーが取り付けられる場所を定義するハード ポイントです。

ATV プロジェクトの場合、関連データには次のものが含まれる場合があります。

• アッパーショックマウント;
• 下部ショックマウント;
• コントロール アーム ピボット;
• ホイールセンター;
• タイヤエンベロープ;
• ステアリング インターフェース;
• バンプストップ位置;
• シャーシの境界;
• リザーバー取り付けエリア;
• 車高位置;
• フルバンプ位置;
• フル ドループ ポジション

ロングトラベルの開発については、BEDO のロングトラベル ショックアブソーバー ガイドで、ホイールが移動する理由と、衝撃の動きは個別に評価する必要があります。 「ホイールトラベルを増やす」などの目標は、実際のサスペンションのジオメトリを確認することなく、ショックを長くすることに直接変換すべきではありません。

CAD を使用してフル バンプ、ライド ハイト、フル ドループをチェックする

乗車高さでの静的な CAD スクリーンショットは、ストーリーの一部のみを提供します。サスペンションは、関連する動作範囲を通じて検討する必要があります。

フルバンプの場合、エンジニアリングはタイヤとボディのクリアランス、スプリングとショックボディのクリアランス、バンプストップの係合、リザーバーの位置、意図した停止の前にダンパーが機械的圧縮限界に達するかどうかを検査する必要があります。

車高で、取り付けられたショック角度、スプリングの位置、利用可能な圧縮およびリバウンド移動量、周囲のパッケージ、および必要なアジャスターへのアクセスを確認します。

完全なドループになった時点で、ショックの伸び、スプリングの着座、ジョイントの動き、ホースやケーブルの取り回し、ショックや他のサスペンション コンポーネントが制限要素になるかどうかを確認します。

ステアリングの動きがサスペンションと相互作用する場合は、ステアリングと垂直方向の動きを個別に評価するのではなく、組み合わせた位置を確認します。

カタログ寸法が不十分な理由を CAD で明らかにできる

BEDO の AU_HSA_01 と AU_HSA_03 は有用な例です。公開されている両方の製品には、有効ストローク 130 mm、上下の取り付け穴直径 10 mm が記載されていますが、全体の寸法と取り付け幅は異なります。

同じストロークは、同じ取り付けジオメトリを意味するわけではありません。 1 つのショックが別のスペースを占有したり、別の角度で設置されたり、別のブラケットの配置が必要になる場合があります。 CAD を使用すると、サプライヤーはカタログ表の比較を超えて、実際のコンポーネントのエンベロープが対象車両に適合するかどうかを評価できます。

商品ページでは全長という用語が使用されています。カスタム開発プロジェクトでは、その値を目と目の寸法として自動的に扱うのではなく、管理された図面上で測定基準を確認する必要があります。

2D 図面と CAD モデルを連携させ続ける

CAD モデルは製品がどこにフィットし、どのように動くかを知るのに役立ちます。一方、管理された技術図面はメーカーが何を構築し検査する必要があるかを定義します。 BEDO の2D 図面と 3D CAD ガイドでは、2 つの形式が相互に補完し合う理由を説明しています。

図面では以下を指定できます:

• 拡張および圧縮された長さ;
• ストローク;
• 取り付け穴の直径;
• 取り付け幅;
• ボディとスプリング エンベロープ;
• 許容範囲;
• 素材または仕上げの要件;
• 製品コード;
• 改訂

CAD アセンブリは、その制御されたコンポーネントを車両環境に配置できます。

最も重要な問題はリビジョンの調整です。 CAD モデルに 1 つの取り付け幅が含まれ、2D 図面に別の取り付け幅が含まれている場合、エンジニアリングがどの値が正しいかを特定し、更新されたパッケージをリリースするまで、プロジェクトは停止する必要があります。

リビジョン管理を使用して間違ったプロトタイプが構築されるのを防ぐ

驚くべき量のプロトタイプのリスクは、停止理論ではなく文書管理に起因します。購入者は 1 つの CAD リビジョンを送信し、その後、修正された図面を電子メールで送信し、プロジェクト パッケージを更新せずにメッセージを通じて春の変更を承認することができます。

メーカーは、完全に正確なプロトタイプを間違ったリビジョンで製造する可能性があります。

シンプルなファイル登録により、そのリスクを軽減できます。

すべてのプロトタイプは、その作成に使用された特定のファイルまで追跡できる必要があります。

CAD レビューにはタイヤとホイールのパッケージを含める必要があります

タイヤのクリアランスは、デジタル車両データがプロトタイプの製造前に露呈するリスクの最も明白な例の 1 つです。タイヤが大きいと、サスペンションが縮んだりステアリングが回転したりするときに、スプリング、ショック ボディ、コントロール アーム、フェンダー、またはその他のコンポーネントへのアプローチが異なる可能性があります。

プロジェクトに大きなタイヤやアフターマーケット アクセサリが含まれる場合は、標準車両に対してサスペンションを検討するのではなく、それらの構成をモデルに含めます。 BEDO の大型タイヤ用の ATV ショックとアクセサリ ガイドでは、変更されたタイヤ パッケージ、アクセサリの荷重、およびクリアランスを個別に考慮する必要がある理由を説明しています。

購入者にとって、これにより、元の ATV CAD に対する衝撃を承認し、後で実際の商品が主に大きなタイヤを使用する顧客に販売されていることが判明するというよくある間違いを防ぐことができます。

デジタルパッケージングのレビューによるリザーバーショックの利点

ピギーバックおよびリモート リザーバー製品には、追加のパッケージング制約が導入されます。ピギーバックリザーバーはショックボディのすぐ横のスペースを占めます。リモート リザーバーには、取り付け場所とホースの配線が必要です。

CAD は以下の評価に役立ちます。

• リザーバーの方向;
• ホースの長さの要件;
• タイヤ接触の可能性;
• シャーシの摩耗ポイント;
• ホットコンポーネントへの近接性;
• 取り付けブラケットのスペース;
• アジャスターのアクセシビリティ;
• フルバンプおよびフルドロップのホースの動き

BEDO のリモート リザーバー ATV ショック ガイドでその理由が説明されていますリザーバー アーキテクチャは、プレミアムなビジュアル機能としてのみ追加されるのではなく、アプリケーションとパッケージングの要件に従う必要があります。

CAD はプロトタイプの長距離移動リスクの軽減に役立ちます

ロングトラベル開発は、CAD ベースのサスペンション開発にとって最も強力なアプリケーションの 1 つです。これは、ショックの動きが変化すると、周囲のほぼすべてのサスペンション コンポーネントに影響を与える可能性があるためです。

エンジニアリング チームは以下を評価する必要がある場合があります:

ターゲットホイールトラベル → ハードポイント → ショックモーション → 伸縮寸法 → ジョイント角度 → タイヤクリアランス → ステアリングクリアランス → スプリング → ダンピング

物理的な衝撃が長くても、有効な長距離サスペンションが自動的に生成されるわけではありません。 CAD は、ショックが意図した移動量を使用する前に、新しい動きによってタイヤ、コントロール アーム、車軸、ステアリング システム、ホース、またはその他のコンポーネントが限界に達するかどうかを明らかにできます。

これにより、より広範なエンジニアリング範囲が合意されない限り、ショックメーカーが車両システム全体に対して責任を持つことにはなりません。これにより、車両およびショック エンジニアは、プロトタイプを作成する前に検証する必要があるインターフェイスを特定できるようになります。

CAD が自動的に正しいスプリングを選択しない

CAD モデルはバネの寸法と利用可能な圧縮スペースを表示できますが、荷重とアプリケーション データがなければ正しいバネ定数を決定することはできません。

サプライヤーはさらに以下を必要とする場合があります。

• 車両重量;
• フロント/リア配分;
• ライダーの体重;
• 貨物;
• アクセサリ;
• 目標車高;
• サグ要件;
• サスペンション モーションの関係;
• 地形;
• 意図された車両の動作

同じ原理がダンピングにも当てはまります。デジタル モデルはダンパーの形状を定義できますが、正しい圧縮力や反発力を証明するものではありません。

BEDO のカスタム ショック アブソーバー開発ガイドでは、ジオメトリを荷重、スプリング、 CAD を完全なサスペンション仕様として扱うのではなく、ダンピングとパフォーマンスの目標を設定します。

仮想干渉チェックは物理プロトタイプに代わるものではありません

CAD は、開発プロセスからプロトタイプを排除するのではなく、プロトタイプのリスクを軽減する必要があります。

次のような要素を評価するには、引き続き物理サンプルが必要です。

• 実際の製造上の変動
• ブッシュの取り付け;
• アセンブリの位置合わせ;
• アザラシの動作;
• リーク;
• バネ特性;
• 減衰パフォーマンス;
• アジャスター関数;
• ノイズ;
• 実際の車両の応答;
• 長期的な耐久性

BEDO のサスペンション サンプル開発プロセスでは、プロトタイプは技術検証後のエンジニアリング検証段階として位置付けられています。

違いは、より優れたデジタル ステージにより、明らかなクリアランスの問題で最初のサンプルを無駄にするのではなく、プロトタイプが性能や製造上の疑問に答えることができることです。

サンプルの製造前にプロトタイプの受け入れを定義する

プロトタイプが到着するまで、合格したかどうかを判断しないでください。

CAD 主導のプロジェクトの場合は、デジタル予測を物理的なチェックに結び付ける受け入れ計画を作成します。

このアプローチにより、CAD 予測が明示的なプロトタイプ テスト項目に変わります。

CAD はどのように改訂サイクルを短縮しますか?

早期に形状をレビューしないと、最初のサンプルで取り付け幅の問題が判明する可能性があります。 2 つ目は幅を修正する可能性がありますが、リザーバーの干渉が見つかる可能性があります。 3 番目はパッケージングを修正する可能性がありますが、別のボディ長が必要です。

CAD は 1 つのプロトタイプで十分であることを保証できませんが、これらの発見可能な幾何学的矛盾の多くを同じデジタル レビュー サイクルに移すことができます。

追加の物理リビジョンには以下が含まれる可能性があるため、これは商業的に重要です。

• エンジニアリング時間;
• 新しいパーツ;
• 機械加工;
• アセンブリ;
• 国際配送;
• 車両の設置;
• テスト;
• 購入者レビュー;
• 別の図面の更新

したがって、CAD の価値は単なる「3D での設計」ではありません。 低コストのデジタル質問を、高コストの物理的な質問になる前に解決します。

CAD レビューによりサプライヤーの見積品質も向上

メーカーは 1 枚の写真を引用して、形状と複雑さについて推測する必要がある場合があります。関連する CAD と図面が利用可能になると、サプライヤーは、プロジェクトが既存のプラットフォームを使用しているのか、寸法変更が必要なのか、より深いエンジニアリング作業が必要なのかをより適切に識別できるようになります。

より完全なパッケージにより、以下のことが明確になります。

• 新規の取り付けコンポーネントと既存の取り付けコンポーネントの比較
• 本体パッケージ化;
• リザーバー要件;
• カスタム スプリングのニーズ
• ツールや治具のニーズ
• プロトタイプのスコープ;
• 検査要件

これは、見積もりの引き下げを保証するものではありません。より明確に定義された範囲に基づいて見積もりが作成されるため、サプライヤーを比較するのにさらに役立ちます。

CAD を使用して車両への適合だけでなく製造の実現性をサポート

車両のパッケージングが確認された後も、コンポーネントは製造可能である必要があります。提案された寸法、材料の厚さ、ねじ切り機能、取り付け構造、および組み立てアクセスが、意図した製造方法にとって実用的であるかどうかをレビューするようサプライヤーに依頼してください。

BEDO のATVショックアブソーバー製造ガイドは、エンジニアリングのレビューとその後の材料の選択、コンポーネントの製造、組み立て、テスト、検査を結びつけます。

カスタム プログラムの場合、製造を簡素化するエンジニアリング変更をサイレントに実装すべきではありません。それは、承認された CAD、図面、プロトタイプのリビジョンに戻される必要があります。

制御エンジニアリング リリースによる CAD からプロトタイプへの移行

実用的なCAD ベースのサスペンション開発ワークフローでは、次のリリース ポイントを使用できます。

ステージ 1 – 車両データのレビュー
ハード ポイント、荷重、タイヤ パッケージ、周囲のコンポーネント、パフォーマンス目標を確認します。

ステージ 2 – デジタル サスペンションのレビュー
衝撃エンベロープ、移動量、取り付け、形状、干渉、リザーバーのパッケージング、コンポーネントの動きを評価します。

ステージ 3 – プロトタイプの図面リリース
寸法を固定し、未解決のパフォーマンス項目を個別に特定します。

ステージ 4 – プロトタイプの製造
公開された図面と文書化されたスプリング/減衰構成に基づいてサンプルを作成します。

ステージ 5 – 物理的検証
取り付け、完全な動き、スプリングの動作、減衰、漏れ、代表的な車両性能を確認します。

ステージ 6 – エンジニアリングの改訂
テストで承認された変更が生じた場合は、モデルと図面を更新します。

ステージ 7 – パイロット生産
製造プロセスが承認された設計を再現できることを確認します。

これにより、デジタル承認が動的なパフォーマンスの承認や本番環境の承認から分離されます。

パイロット バッチを追加する価値があるのはどのような場合ですか?

確立された製造プロセスを使用する標準製品の場合、プロトタイプから生産までのパスは比較的直接的な場合があります。新しい形状、リザーバー レイアウト、スプリング構成、またはプライベート ラベルのパフォーマンス製品の場合、小規模なパイロット バッチでリスク管理の層をさらに追加できます。

BEDO は、少量のショックアブソーバーの開発により、バイヤーは大量の注文を確定する前にカスタム サスペンション プロジェクトを検証できます。

パイロット バッチでは以下を確認できます。

• 重要なディメンション;
• ハードウェアの取り付け;
• 春バージョン;
• ダンピング構成;
• リザーバー/ホース アセンブリ;
• 終了;
• ラベル付け;
• パッケージ化;
• バッチ トレーサビリティ

特定のプロジェクトについては、正確なプロトタイプの数量、MOQ、利用可能な容量、リード タイムを確認する必要があります。

CAD ベースのプロジェクトには何を BEDO を送るべきですか?

効率的にレビューするには、車両と目的のサスペンションの両方を説明するために必要なデータを準備します。

便利な開始パッケージには次のものが含まれます。

• ATV メーカー/モデル/年、または内部プラットフォーム コード;
• 前後位置;
• 車両のハード ポイント;
• 関連するシャーシ CAD;
• 必要に応じてコントロール アームの形状。
• ホイールとタイヤのエンベロープ;
• 現在の衝撃図面またはモデル;
• 既存のサンプル情報;
• 車両と乗客の積載量;
• 貨物/付属品の積載量;
• ターゲットのホイール/ショックの動き;
• 現在の停止問題;
• パフォーマンスの変更が必要です。
• プロトタイプの数量;
• 予想される生産量

BEDO のカスタム サスペンション開発ファイル ガイド図面、CAD、サンプル、荷重情報、検証要件を整理するための関連フレームワークを提供します。

よくある質問

1. CAD を使用するとサスペンションのプロトタイプは不要になりますか?

いいえ。 CAD は形状やパッケージングの不確実性を軽減できますが、物理的なプロトタイプは製造上のばらつき、スプリングの挙動、減衰、シーリング、車両の性能、耐久性の検証にとって引き続き重要です。

2.カスタム ショック プロジェクトには車両全体の CAD が必要ですか?

必ずしもそうとは限りません。関連するサスペンション インターフェイスを評価するために必要なジオメトリを送信します。単純な交換の場合は、図面とサンプルで十分な場合があります。ジオメトリに敏感なプロジェクトでは、より多くの車両データが必要になる場合があります。

3. CAD は正しいショック ストロークを決定できますか?

CAD はサスペンション ジオメトリに必要なダンパーの動きを確立するのに役立ちますが、最終仕様では車両の動きの制限、バンプ/ドループ条件、検証要件も考慮する必要があります。

4. CAD でバネレートを決定できますか?

ジオメトリだけによるものではありません。スプリングの選択には、車両荷重、動作関係、目標車高、サグ、アプリケーション データも必要です。

5. CAD はどのようなクリアランスの問題の特定に役立ちますか?

一般的なチェックには、タイヤとスプリングのクリアランス、ショックとフレームの干渉、コントロール アームの接触、リザーバーのパッケージング、ホースの配線、ボディのクリアランス、意図したサスペンションの動きによるアジャスターのアクセスなどが含まれます。

6. CAD が利用できる場合でも 2D 図面データは必要ですか?

これは、合意されたエンジニアリング ワークフローによって異なります。 CAD は形状を提供し、管理された図面は通常、重要な寸法、公差、注記、製造/検査要件を伝達します。 BEDO の図面と CAD ガイドをご覧ください。

7. CAD はカスタム サスペンションの開発コストを削減できますか?

デジタル フィッティングやジオメトリの問題を早期に特定することで、回避可能な物理的なやり直しを減らすことができます。実際のプロジェクトのコストは、エンジニアリングの範囲、プロトタイプ、テスト、ツール、コンポーネント、生産要件によって異なります。

8.CAD はダンピングが正しく機能することを証明していますか?

いいえ。減衰は油圧性能特性であり、ベンチや車両の適切な検証が必要です。 CAD は主に、形状とパッケージングの定義に役立ちます。

9.プロトタイプのテスト後に CAD モデルを更新する必要がありますか?

承認されたテスト結果が設計変更につながる場合は、はい。リリースされたモデル、図面、プロトタイプの構成、および製品仕様は常に一致している必要があります。

10. BEDO に送信する最初の CAD パッケージには何を含めるべきですか?

対象車両、サスペンション位置、関連ジオメトリ、現在の衝撃データ、ホイール/タイヤ情報、荷重、対象変更、適用条件、予想数量を提供します。 BEDO は、さらに CAD、測定値、またはサンプル情報が必要かどうかを特定できます。

結論

CAD ベースのサスペンション開発では、物理的な製造を開始する前に車両の形状、取り付け、クリアランス、移動、梱包に関する問題を解決することで、プロトタイプのリスクを軽減します。その最大の価値は、プロトタイプを排除するのではなく、各プロトタイプが検証するために設計されたものを改善することです。回避可能な干渉問題を発見する代わりに、物理サンプルはスプリングの挙動、減衰、アセンブリ品質、シーリング、および実際の車両のパフォーマンスに焦点を当てることができます。最も効果的なワークフローは、エンジニアリングからパイロット生産まで、制御された CAD、2D 図面、車両荷重、プロトタイプの合格基準、および改訂管理をリンクします。 BEDO は、カスタム ATV およびオフロード プロジェクト向けの図面、CAD、サンプルベースのサスペンション開発をサポートします。プロジェクトをレビューするには、関連する CAD、ハード ポイント、図面、荷重データ、タイヤ情報、現在のサスペンションの問題、および予想される注文量を事前に定義できるように、関連する CAD、ハード ポイント、図面、予想される注文量をBEDO に連絡してください。製造が開始されます。

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