サプライヤーは、各段階でどの承認が開始されるかを明記する必要があります。たとえば、「30 日間のリードタイム」は、その期間が最初の問い合わせから始まるのか、図面の承認から始まるのか、プロトタイプの承認から始まるのか、入金から始まるのか、最終仕様のリリースから始まるのかを購入者が知らない限り、あいまいです。

1.不完全な車両およびアプリケーション データにより最初の遅延が発生する

スケジュールの問題の多くは、エンジニアリングが実際に開始される前に始まります。購入者は、製品の写真、おおよそのショックの長さ、車両モデルのみを送信すれば、工場がすぐにカスタム サンプルを製造してくれることを期待できます。

本格的な OEM 開発プログラムの場合、サプライヤーには以下が必要となる場合があります。

• 車両の種類とプラットフォーム;
• 前方または後方の位置;
• 車両重量;
• 乗客/乗客の荷重;
• 貨物および付属品の積載量;
• 拡張および圧縮時の衝撃寸法;
• ストローク;
• 上部および下部の取り付けインターフェイス
• 春の情報;
• 現在のダンピング情報;
• 地形;
• 現在の停止問題;
• 望ましいパフォーマンスの変更

BEDO のカスタム ショック アブソーバー開発要件ガイドには次のように記載されています。より完全な車両、ジオメトリ、荷重、動作環境、パフォーマンス、テスト、生産情報により、開発がコンセプトからプロトタイプ、生産へとより効率的に移行できるようになります。

購入者にとって、最終見積もりをリクエストする前にこれらの入力情報を準備すると、後で繰り返し説明するサイクルを減らすことができます。

2.既存のプラットフォームまたは新しい Shock アーキテクチャ

既存の実稼働プラットフォームから開始すると、すべてのコンポーネントを最初から定義するために必要な作業量を削減できます。

BEDO が必要な取り付け構造、寸法、本体サイズ、一般的な用途に適したショック アーキテクチャをすでに持っている場合、エンジニアリングは次のような選択された変更をレビューするだけで済みます。

• 春;
• ダンピング;
• 取り付け寸法;
• 終了;
• ブランディング

完全に新しい製品には、ショック本体、ロッド、マウント、スプリング シート、リザーバー システム、内部コンポーネント、ブッシュ、スリーブ、製造プロセスに関して追加のエンジニアリングが必要になる場合があります。

この違いはカスタム ショック アブソーバーの開発リード タイムに直接影響します。

購入者は、クリーンシート設計が必要であると考える前に、既存のBEDO ショックアブソーバー製品範囲を確認する必要があります。

3.描画品質と改訂対応状況

サンプル製造前に技術定義を管理すると、開発をより迅速に進めることができます。

有用な図面には、重要な寸法、取り付けインターフェイス、ストローク、製品エンベロープ、およびリビジョン ステータスを確立する必要があります。図面に不明確な寸法が含まれている場合、または参照サンプルと矛盾している場合、エンジニアリングは停止して矛盾を解決する必要があります。

BEDO の図面からのカスタム サスペンション パーツガイドは次の順序に従います。

顧客の図面 → エンジニアリング レビュー → プロトタイプ → テスト → 承認 → 生産

これは、最初に製造を行い、サンプル到着後に寸法の問題を解決しようとするよりも望ましい方法です。

プロトタイプをリリースする前に、以下を確認してください。

• 現在の図面リビジョン;
• 測定リファレンス;
• 上部/下部マウントの寸法;
• 重大な許容範囲;
• 未解決のサプライヤー提案項目;
• プロトタイプのステータス

未確認のディメンションはすべて、別のレビューまたはプロトタイプ サイクルを作成する可能性があります。

4. CAD とサスペンション ジオメトリのレビュー

CAD では、サンプル製造前にエンジニアリング作業を追加できますが、大幅な物理的遅延も防ぐことができます。

ジオメトリに依存するプロジェクトでは、次の点で CAD レビューが必要になる場合があります。

• 衝撃角;
• 難しい点;
• コントロールアームの動き;
• フルバンプ;
• 完全なドループ;
• タイヤのクリアランス;
• ボディクリアランス;
• リザーバーの配置;
• ホースのルーティング;
• アジャスター アクセス。

BEDO のCAD ベースのサスペンション開発ガイドでは、デジタル化する理由が説明されています。フィッティングと形状のレビューにより、プロトタイプの製造前に問題を特定できます。

長距離移動、大型タイヤ、遠隔貯水池、または新しいプラットフォームのプロジェクトの場合、「時間を節約する」ために CAD レビューをスキップすると、後で最初の物理サンプルでデジタルで確認できた可能性のある干渉が明らかになった場合、全体のスケジュールが長くなる可能性があります。

5.物理サンプル分析はプロジェクトを短縮または延長できる

エンジニアは取り付け構造、本体寸法、スプリングパッケージ、外部アーキテクチャを測定できるため、物理的な基準衝撃により製品定義を加速できます。

BEDO は、カスタム ショック アブソーバー開発プロセス。

ただし、次の場合、サンプルは追加の作業を作成することもあります。

• 着用済み;
• 変更されました;
• リーク;
• スリーブまたはスペーサーが不足している;
• 正確な対象車両については確認されていません。
• 望ましい最終パフォーマンスと異なる。

工場は、どの機能を再現し、どの機能を変更する必要があるかを決定する必要があります。

車両データと組み合わせたクリーンなリファレンス サンプルは、一般に、アプリケーション コンテキストなしで送信されたサンプルよりもエンジニアリングに有益な情報を提供します。

6.カスタム コンポーネントと材料の入手可能性

既存のコンポーネントを使用するプロジェクトは、新しいパーツを必要とするプロジェクトとは異なる方法で進む可能性があります。

潜在的なカスタム アイテムは次のとおりです。

• マウントする目;
• クレビス;
• ブッシング;
• スリーブ;
• ピストン ロッド;
• シール;
• スプリング シート;
• 貯水池継手;
• ホース;
• 括弧。

新しく設計されたコンポーネントでは、プロトタイプを組み立てる前に、図面のレビュー、原材料の準備、機械加工のセットアップ、サプライヤーの調整、検査計画、または治具が必要になる場合があります。

これは、完全なショックが 1 つの比較的小さなカスタム コンポーネントで待機している可能性があることを意味します。

スケジュールのリスクを評価するときは、工場に次のことを尋ねてください。

現在、準備時間が最も長いコンポーネントはどれですか?

多くの場合、最終的なショックリードタイムのみを尋ねるよりも、より有用な答えが得られます。

7.カスタム スプリングの開発により、新たなエンジニアリング サイクルを追加できる

既存のスプリングが適切な場合、プロトタイプはそれを開始構成として使用できます。

車両に別のバネレート、自由長、コイル形状、予圧範囲、または荷重挙動が必要な場合、バネの開発もスケジュールの別の部分になります。

カスタム Spring プロジェクトには以下が含まれる場合があります。

車両荷重データ → ばね提案 → 試作ばね → 組立 → たわみ/荷重評価 → 必要に応じて修正

BEDO のカスタム コイル スプリングOEM ガイド では、スプリングの寸法と車両の要件を、単純なカタログの選択ではなく、エンジニアリングの入力として扱います。

スプリングのタイミングは、材料の準備、プロトタイプの数量、仕上げ、複数のスプリング バージョンが評価されているかどうかによっても影響を受ける可能性があります。

マルチロード製品の場合、プロジェクトに 1 つのスプリングが必要か、それとも複数の承認済み構成が必要かを早めに決定します。

8.圧縮およびリバウンドダンピングの開発

カスタム ダンピングは、最終値がテスト後にしか明らかにならないため、開発時間が大幅に長くなる可能性があります。

一般的なプロセスには次のものが含まれます。

既存のベースライン → 初期減衰構成 → プロトタイプ → ダイノ/機能テスト → 車両評価 → フィードバック → 改訂

圧縮とリバウンドの両方の開発が必要な場合は、いくつかのプロトタイプ構成の比較が必要になる場合があります。

BEDO の圧縮とリバウンドダンピング カスタマイズ ガイドでは、ダンピングを車両重量、スプリング、荷重、地形、パフォーマンス目標に関連付けられたアプリケーション固有のエンジニアリング変数として説明しています。

購入者が測定可能な目標を設定せずに「より強力な減衰」を要求すると、プロジェクトが長くなる可能性があります。これは、エンジニアリングが実際にどのような問題を解決するかを最初に定義する必要があるためです。

9.プロトタイプの量とプロトタイプの複雑さ

1 つのプロトタイプがすべてのプロジェクトに適合するとは限りません。

サンプルの数量は、購入者が以下を必要とするかどうかによって異なります。

• 適合性の検証;
• 春の比較;
• 減衰の比較;
• フロント/リア開発;
• 耐久性サンプル;
• 車両テスト サンプル;
• 参照が保持されます。

BEDO のプロトタイプ ショックアブソーバーの工場ガイドでは、プロトタイプの要件は設計、材料、カスタム コンポーネント、バネの要件、製造プロセス、および将来の生産計画によって異なることが強調されています。

通常、単純な寸法サンプルでは、3 つのスプリング バージョンと複数の減衰構成を含むプログラムとは異なるスケジュールが作成されます。

製造を開始する前に、すべてのプロトタイプの目的を定義します。

10.テスト範囲がスケジュールの主要な推進要因になる可能性がある

テストはプロジェクト固有のリスクに対応する必要がありますが、検証アクティビティが追加されるたびに開発スケジュールが延びる可能性があります。

プロジェクトによっては、テストに次のものが含まれる場合があります。

• 寸法検査;
• フィッティング;
• 圧縮とリバウンドのテスト;
• リーク;
• 負荷評価;
• 調整の検証;
• 耐久性;
• 温度関連の評価;
• 車両テスト

BEDO のショックアブソーバー テスト ガイドでは、これらの検証領域を分離しています。すべての製品には同じテスト プログラムが必要です。

開発スケジュールでは、どのテストが社内で行われるのか、購入者の車両が必要なのか、サードパーティまたは特定の動作条件に依存するのかを特定する必要があります。

車両テストは、物理プロトタイプの準備ができていても、購入者がターゲット車両やテスト環境を準備していない場合、スケジュールのボトルネックになることがよくあります。

11.エンジニアリングの改訂は、多くの場合、最大の未知数である

プロトタイプ開発が存在するのは、物理テスト前にすべてを完全に予測できるわけではないためです。

最初のプロトタイプでは、次のことが明らかになる可能性があります。

• 取り付け幅が正しくありません;
• 不適切な許可;
• 間違ったスプリング サポート;
• 不適切なダンピング;
• 貯留層の干渉;
• ホースの配線の問題;
• アジャスター アクセスの問題

プロトタイプを修正する必要がある場合、プロジェクトはエンジニアリングと製造に戻ります。

制御されたリビジョン パスは次のとおりです:

問題が見つかった → エンジニアリングレビュー → 図面/CAD 更新 → 新しいコンポーネント → 改訂されたプロトタイプ → 再テスト

すべてのリビジョンはカスタム ショック アブソーバーの開発リード タイムに影響を与える可能性があります。

このため、購入者は次の両方を要求する必要があります。

最初のプロトタイプのリードタイム

および

このプロジェクト スコープの一般的な改訂リードタイム

これらは同じスケジュールに関する質問ではありません。

12.購入者のフィードバックと承認のスピードも重要

工場内ですべての遅延が発生するわけではありません。

プロトタイプはすぐに完成し、購入者の評価を数週間待つこともあります。購入者は、エンジニアリング、購入、車両テスト、管理者の承認、またはエンド顧客からのフィードバックを調整する必要がある場合があります。

承認の遅れを減らすには、サンプルが到着する前に次のことを確立します。

• プロトタイプを受け取る人;
• インストールの実行者;
• テストされる内容;
• 承認としてカウントされる内容
• 変更をリクエストできる人
• フィードバックの文書化方法
• 最終決定が予想される時期

次のようなフィードバックは避けてください。

「ちょっと違う気がします。」

より有用な応答は次のとおりです。

「定義された貨物の状態では、リアのサグが当社の承認範囲外です。スプリングの仕様を確認してください。」

構造化されたフィードバックにより、次のエンジニアリング サイクルが容易になります。

プロトタイプ、リビジョン、および製造リードタイムは個別に見積もる必要があります

これは、カスタム サスペンション プロジェクトの最も重要な調達慣行の 1 つです。

サプライヤーに 3 つの異なるスケジュールを依頼します。

プロトタイプのリードタイム

技術パッケージが確認されてから初期サンプルを作成するために必要な期間。

エンジニアリング改訂リード タイム

テスト後にスプリング、ダンピング、寸法、マウント、またはその他のコンポーネントを変更する必要がある場合に必要な期間。

生産リード タイム

承認された技術構成が製造用にリリースされた後に必要な期間。

BEDO の中国ショックアブソーバー工場の RFQ ガイドでは、これら 3 つのタイミング段階を分離することを明示的に推奨しています。

これにより、プロトタイプの見積もりが誤って量産納期スケジュールとして解釈されるのを防ぎます。

パイロットバッチ生産により時間は増加しますが、スケールアップのリスクは軽減されます

承認された 1 つのプロトタイプから大規模な商業注文に直接移行すると、見かけ上のスケジュールは短縮される可能性がありますが、製造リスクが増加します。

パイロット バッチでは、通常の運用が一貫して再現されるかどうかを確認できます。

• ディメンション;
• インターフェイスのマウント;
• 春の仕様;
• ダンピング;
• 漏れ制御;
• 終了;
• アセンブリ;
• ラベル付け;
• パッケージ化

BEDO の少量ショックアブソーバー OEM ガイドでは、小ロット生産をプロトタイプの検証と大規模製造の間に位置づけています。

新しい技術構成の場合、この段階では、大量の注文が完了した後でのみ製造上の問題が発見されることを防ぐことができます。

少量生産と大量生産ではスケジュール ロジックが異なります

プロトタイプや小ロットの製造では、より個別のエンジニアリングの注意が必要となる場合があります。

量産は以下に大きく依存します。

• 確認済みのコンポーネント;
• 購入したマテリアル;
• 生産能力;
• 組み立て計画;
• 検査計画;
• パッケージの入手可能性

工場では、大規模な製造オーダーに対しては別の計画期間が必要でも、少数のエンジニアリング サンプルを比較的迅速に生産できる場合があります。

これが、購入計画において開発と生産のタイミングを分けておく必要がある理由です。

プライベートラベルのパッケージは、他の方法で承認された衝撃を遅らせる可能性がある

小売パッケージの準備ができていなくても、テクニカル ショックの準備ができている可能性があります。

プライベート ラベルの要件には次のものが含まれます。

• ロゴ;
• 印刷されたカートン;
• ラベル;
• バーコード;
• 手順;
• 挿入;
• アプリケーション情報

これらの資料には、サプライヤー独自のリード タイムと承認プロセスがある場合があります。

初期のエンジニアリング サンプルについては、完全な小売パッケージが実際に必要かどうかを検討してください。

有用なシーケンスは次のとおりです。

技術プロトタイプ → 技術承認 → ブランド サンプル → パイロット バッチ → 商業生産

これにより、カートンのアートワークによって重要なサスペンション テストが遅延するのを防ぎます。

表面処理は試作スケジュールに影響を与える可能性があります

カスタムの陽極酸化処理、コーティング、メッキ、スプリングカラー、レーザーマーキング、またはその他の特殊な仕上げには、別途処理が必要な場合があります。

最初のプロトタイプが主に形状と車両のパフォーマンスを目的とする場合は、開発の初期段階で標準の製品仕上げを使用できるかどうかを確認してください。

技術仕様が安定したら、試作バージョンの最終的な外観を承認できます。

このアプローチは、仕上げ自体がフィット感、腐食要件、またはその他の機能特性に影響を与える場合には適切ではありません。そのような場合、それは技術検証プログラムに属します。

製造可能性のレビューにより後で時間を節約できる

幾何学的に正しいショックを自動的に一貫して生成するのは簡単ではありません。

プロトタイプまたは製品リリースの前に、以下を確認してください。

• 機械加工アクセス;
• 許容現実主義;
• アセンブリ シーケンス;
• 特別なツール;
• 検査の実現可能性;
• コンポーネントの調達。

BEDO のサスペンション製造可能性レビュー ガイドでは、DFM 関連の質問がワークショップに任せるのではなく、製造前に解決する必要がある理由が説明されています。

早い段階で小さな設計変更を行うと、後の難しい加工や繰り返される検査の問題によって引き起こされる大幅な遅延を回避できる場合があります。

不完全なリビジョン管理により隠れた遅延が発生する可能性がある

技術的に正しいプロジェクトであっても、異なるチームが異なるリビジョンを使用して作業すると、時間が失われる可能性があります。

購入者は、プロトタイプ ワークショップにまだ Rev B がある間、図面 Rev C を承認できます。

これを回避するには、以下を制御します。

プロジェクト コード → 図面リビジョン → CAD リビジョン → Spring バージョン → ダンピング バージョン → プロトタイプ ID → テスト結果

BEDO のカスタム サスペンション開発ファイル ガイド明確なリビジョン管理の下で、図面、CAD、サンプル、負荷データ、テスト要件、商用文書を整理することをお勧めします。

目標はシンプルです。現在開発中の製品を全員が正確に把握できるようにすることです。

BEDO がリードタイムをより正確に見積もるのに役立つ情報は何ですか?

製品の写真のみを使用して最終スケジュールを尋ねないでください。

開発の複雑さを決定する技術情報を送信します。

BEDO のショックアブソーバー工場の RFQ 質問とカスタム開発要件ガイドはどちらも、プロジェクト スケジュールの前に詳細な購入者の入力を強調しています。見積もりが完了しました。

購入者はカスタム ショックの開発リード タイムをどのように短縮できますか?

開発を短縮する最も安全な方法は、エンジニアリング ステップをスキップしないことです。それは、避けられる不確実性を取り除くことです。

完全な要件を早期に提供する

正しい車両、荷物、寸法、図面、CAD、サンプル、地形、ターゲットの動作を一緒に送信します。

プロトタイプ製造前に重要なジオメトリをフリーズ

テストで必要な場合を除き、コンポーネントの加工が完了した後は取り付け寸法の変更を続けないでください。

個別の技術的承認と外観上の承認

パッケージングや色の議論でエンジニアリング スケジュールを管理する前に、フィッティング、スプリング、減衰を検証してください。

事前にテスト車両を準備する

プロトタイプが到着するまで、ATV、ライダー、負荷条件、またはテスト環境を見つけるまで待たないでください。

プロトタイプの受け入れ基準を定義する

テストを開始する前に、プロトタイプが何を証明する必要があるかを理解してください。

構造化されたフィードバックを迅速に返す

主観的な記述だけではなく、測定値、写真、負荷条件、テスト観察を使用してください。

事前にパイロット バッチを計画する

パイロット検証が必要な場合は、プロトタイプの承認後に追加するのではなく、元のプロジェクト スケジュールに含めてください。

このアプローチにより、技術的な検証を犠牲にすることなく、無駄なサイクルを削減できます。

見積リードタイムが最も短いサプライヤーを選択する必要がありますか?

自動的には行われません。

非常に短い引用では、以下が除外される場合があります。

• エンジニアリング レビュー;
• カスタム Spring 開発
• ダンピングの最適化;
• 車両検証;
• 改訂作業;
• パイロット制作

別のサプライヤーは、これらの段階が含まれるため、より長いスケジュールを見積もる場合があります。

タイムラインを比較する前に、プロジェクトの範囲を正規化します。

有用な比較は次のようになります:

範囲が同等になった場合にのみ、ヘッドラインのリードタイムを比較する必要があります。

よくある質問

1.カスタム ショック アブソーバーの開発にはどれくらいの時間がかかりますか?

共通のスケジュールはありません。 BEDO は、開発時間はプロジェクトの複雑さ、利用可能なエンジニアリング データ、新しいコンポーネント、プロトタイプの要件、テスト、改訂、製造準備によって左右されると述べています。正確なタイミングは技術レビュー後に確認する必要があります。

2.通常、最大の開発遅延の原因は何ですか?

一般的な原因には、不完全な車両データ、未解決の図面、新しいコンポーネント、カスタム スプリングまたはダンピングの開発、プロトタイプの改訂、テストの可用性、購入者の承認の遅れなどが含まれます。

3.物理サンプルは開発時間を短縮できますか?

これは、寸法および構造に関する有用な開始点を提供できますが、購入者はアプリケーションとパフォーマンスの要件を提供する必要があります。摩耗または改造されたサンプルには、追加のレビューが必要になる場合があります。

4. CAD を使用するとカスタム ショックの開発が迅速化されますか?

CAD レビューでは、物理的なサンプリングの前に作業が追加されますが、ジオメトリとクリアランスの問題をデジタル的に特定できるため、回避可能なプロトタイプの改訂が削減される可能性があります。

5.カスタム スプリングの開発によりリード タイムは増加しますか?

特に、新しいスプリング仕様、プロトタイプ スプリング、荷重検証、または複数の候補スプリング レートが必要な場合に可能です。

6.カスタムダンピングによりリードタイムは増加しますか?

圧縮とリバウンドの構成では、最終セットアップが承認される前にプロトタイプの組み立て、テスト、車両のフィードバック、修正が必要になる場合があるため、これが可能になります。

7.プロトタイプのリードタイムは生産のリードタイムと同じですか?

いいえ。プロトタイプの準備、エンジニアリングの修正、パイロット生産、量産は個別にスケジュールする必要があります。

8.パイロット バッチにより量産が遅れる可能性はありますか?

検証段階が追加されますが、はるかに大量の注文がすでに製造された後に、製造の一貫性の問題が発見されるリスクを軽減できます。

9. BEDO からより正確なリードタイム見積もりを入手するにはどうすればよいですか?

車両、図面またはサンプル、寸法、スプリング/減衰要件、荷重データ、地形、プロトタイプの数量、テスト範囲、パイロット要件、ブランド化のニーズ、生産予測を提供します。

10.リスクを増大させずにプロジェクトを短縮する最善の方法は何ですか?

完全なエンジニアリング データを準備し、サンプル製造前に重要な要件を凍結し、テスト計画を早期に定義し、テスト車両を利用可能にし、測定可能なフィードバックで迅速に対応し、プロジェクト全体で図面の改訂を管理します。

結論

カスタム ショック アブソーバーの開発リード タイムは、単一の製造日ではなく、完全なエンジニアリングと検証のパスによって決まります。要件の完全性、既存のアーキテクチャと新しいアーキテクチャ、図面と CAD、カスタム コンポーネント、ばねと減衰の開発、プロトタイプの数量、テスト、エンジニアリングの改訂、バイヤーのフィードバック、パイロット生産、仕上げ、梱包、生産の準備はすべてスケジュールに影響を与える可能性があります。最も安全な計画方法は要件レビュー → エンジニアリング確認 → プロトタイプ → テスト → 改訂 → 承認 → パイロット バッチ → 製品リリース → 量産 であり、タイミングは主要な段階ごとに個別に見積もられます。 BEDO は、図面、CAD ファイル、物理サンプル、車両要件、プロトタイプ、テスト、少量検証からカスタム ショックアブソーバーの開発をサポートします。プロジェクト固有のスケジュールを受け取るには、車両の用途、図面またはサンプル、寸法、荷重情報、スプリングと減衰の要件、プロトタイプの数量、テスト範囲、パイロット バッチのニーズ、および予想される生産量を実際のdata-start="27723" data-end="27770">カスタム ショック アブソーバーの開発リード タイムは、プロジェクトの開始前に評価できます。

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